দানাদার উত্পাদন লাইন pelletizing পদ্ধতি

বিভিন্ন পেলেটাইজারের ডিজাইন রয়েছে, তবে সমস্ত পেলেটাইজারকে দুটি বিভাগে ভাগ করা যেতে পারে: কোল্ড পেলেটাইজার সিস্টেম এবং ডাই-ফেস হট পেলেটাইজার সিস্টেম। দুটির মধ্যে প্রধান পার্থক্য হল পেলেটাইজিং প্রক্রিয়ার সময়। কোল্ড পেলেটাইজার সিস্টেমগুলি প্রক্রিয়ার শেষে শক্ত পলিমার থেকে পেলেটাইজ করে, যেমন জলের স্ট্র্যান্ডিং প্রক্রিয়ার পেলেটাইজিং; ডাই-ফেস হট পেলেটাইজার সিস্টেমে, যখন ডাই থেকে গলিত পলিমার বের হয় এবং পেলেটগুলি নীচের দিকে ঠান্ডা হয় তখন পেলেটাইজিং করা হয়।
উভয় পেলেটাইজিং সিস্টেমের নিজস্ব সুবিধা এবং অসুবিধা রয়েছে, যা নীচে সংক্ষেপে বর্ণনা করা হবে:
কোল্ড পেলেটাইজার সিস্টেম
কোল্ড পেলেটাইজার সিস্টেমের মধ্যে রয়েছে একটি ডাই, একটি কুলিং জোন (এয়ার কুলিং বা ওয়াটার কুলিং), একটি শুকানোর জোন (যদি জল ঠান্ডা করা হয়), এবং একটি পেলেটাইজিং চেম্বার। কোল্ড পেলেটাইজারের দুটি প্রধান বিভাগ রয়েছে, যথা ফ্লেক পেলেটাইজার এবং স্ট্রিপ পেলেটাইজার।
একটি: ফ্লেক পেলেটাইজার গলিত পলিমার একটি মিশ্রণ ডিভাইস থেকে একটি বেল্ট ডাই বা রোলার মিলের মাধ্যমে প্রবাহিত হয় যাতে একটি নির্দিষ্ট বেধের পলিমার ফ্লেক্সে ক্যালেন্ডার করা হয়। পরিবহণের সময় ফ্লেক্সগুলি শক্ত হয়ে যায় এবং দূরত্বে ঠান্ডা হয় এবং তারপরে একটি পেলিটাইজার দিয়ে একটি চেম্বারে গোলাকার বা বর্গাকার বৃক্ষে কাটা হয়।
ফ্লেক পেলেটাইজিং হল পেলেট তৈরির প্রাচীনতম পদ্ধতি এবং নাইলন থেকে পলিভিনাইল ক্লোরাইড পর্যন্ত বিভিন্ন পলিমারের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে। সুবিধা: উচ্চ আউটপুট। 1843.69 কেজি/ঘণ্টা পর্যন্ত পেলেটাইজিং ক্ষমতা সহ রিপোর্টে বেশ সঠিক। এটি গলিত পলিমার থেকে পেলেটাইজিং এর চেয়ে বেশি শব্দ নির্গমন সহ একটি ঠান্ডা প্যালেটাইজিং পদ্ধতি। কঠিন অবস্থায় পলিমার কাটার আয়ু কম থাকে এবং পাউডার তৈরি করা প্রায়ই একটি সমস্যা। কিছু পলিমারের সাথে কিছু "পার্টিকেল চেইনিং" দেখা যায়।
খ: স্ট্রিপ পেলেটাইজারের ব্যবহার প্রায় ফ্লেক পেলেটাইজারের মতোই পুরনো। এটিতে একটি ডাই, একটি কুলিং সেকশন (ওয়াটার বাথ বা ব্লোয়ার), একটি শুকানোর বিভাগ (যদি জল ঠান্ডা করা হয়) এবং একটি পেলেটাইজার অন্তর্ভুক্ত থাকে। গলিত পলিমার একটি মেশিন বা গিয়ার পাম্পের মাধ্যমে একটি অনুভূমিকভাবে মাউন্ট করা ডাই (আধুনিক ডাইগুলি সুনির্দিষ্ট মেশিনযুক্ত এবং সামঞ্জস্যপূর্ণ মানের স্ট্রিপগুলি তৈরি করতে সমানভাবে উত্তপ্ত হয়) দ্বারা স্ট্রিপে গঠিত হয়। ডাই থেকে স্ট্রিপগুলি ছাড়ার পরে, এগুলিকে ব্লোয়ার বা এয়ার/ভ্যাকুয়াম সুবিধা বা জল স্নানের মাধ্যমে ঠান্ডা করা হয়। জল শীতল ব্যবহার করা হলে, স্ট্রিপগুলিকে শুকানোর অংশের মধ্য দিয়ে যেতে হবে, যেখানে আর্দ্রতা উড়িয়ে দেওয়ার জন্য জোরপূর্বক বায়ুচলাচল ব্যবহার করা হয় এবং তারপরে স্ট্রিপগুলিকে পেলেটাইজিং চেম্বারে পাঠানো হয়। নির্দিষ্ট এবং ঘূর্ণায়মান ছুরির এক জোড়া শিয়ারিং অ্যাকশনটি প্রয়োজনীয় দৈর্ঘ্যের স্ট্রিপগুলিকে সুনির্দিষ্টভাবে কাটতে ব্যবহৃত হয়। ছোরাগুলি 3.175 মিমি ব্যাস এবং 3.175 মিমি লম্বা ধারালো প্রান্ত এবং কোণে।
c: স্ট্রিপ আঁকার ঐতিহ্যগত পদ্ধতি হল স্ট্রিপগুলিকে শীতল অংশের মাধ্যমে প্রসারিত করা (সাধারণত একটি জল স্নান), যা কখনও কখনও স্ট্রিপগুলি পড়ে যায় বা অসামঞ্জস্যপূর্ণ আকার ধারণ করে। পলিপ্রোপিলিন, পলিয়েস্টার এবং নাইলনের মতো দুর্বল গলিত শক্তি সহ পলিমারগুলির ক্ষেত্রে এটি সবচেয়ে সাধারণ। যখন রেখাচিত্রমালা পড়ে, উপাদান স্ক্র্যাপ করা হয়, তাই অপারেটর ঘনিষ্ঠ মনোযোগ দিতে হবে। যদি স্ট্রিপগুলি ধারাবাহিকভাবে আঁকা না হয়, তবে ডাউনস্ট্রিম পেলেটগুলি স্ক্রীন করা দরকার।
স্ট্রিপ গঠনের অন্যান্য মোডগুলির জন্য ঘনিষ্ঠ অপারেটর তত্ত্বাবধানের প্রয়োজন হয় না। পদ্ধতিটি ডাই থেকে পেলিটাইজারে স্ট্রিপগুলিকে সমর্থন এবং ভাগ করার জন্য একটি বৈদ্যুতিক মোটর দ্বারা চালিত একটি স্লটেড ফিড কনভেয়ার ব্যবহার করে। এই ঘূর্ণন শক্তি দ্বারা প্রেরিত স্ট্রিপগুলি আকারে আরও অভিন্ন এবং পড়ে যাবে না, ফলে কম স্ক্র্যাপ হবে। এই পদ্ধতিগুলির মধ্যে কিছু 6803.89 কেজি/ঘন্টা উৎপাদন ক্ষমতা অর্জন করতে পারে, যখন প্রসারিত করার পদ্ধতিটি কেবলমাত্র 1814.37 কেজি/ঘন্টায় পৌঁছাতে পারে, কারণ অপারেটর শুধুমাত্র সীমিত সংখ্যক স্ট্রিপের দেখাশোনা করতে পারে।
স্ট্রিপ উত্পাদন লাইনগুলি সস্তা, পরিচালনা করা সহজ এবং পরিষ্কার করা সহজ। রঙ সংমিশ্রণের জন্য এটির সুবিধা রয়েছে, কারণ বিভিন্ন রঙের দুটি ব্যাচের মধ্যে পরিবর্তন করার সময় সরঞ্জামগুলি অবশ্যই পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে পরিষ্কার করা উচিত। যাইহোক, স্ট্রিপ পদ্ধতির অসুবিধা হল যে কুলিং বিভাগটি স্থান নেয় এবং এর দৈর্ঘ্য পলিমারের তাপমাত্রার প্রয়োজনীয়তা দ্বারা নির্ধারিত হয়।